Had You Connected to the Last Event

Par Raymond E. Dyer, Gérant Qualité – Accedian, ASQ CMQ/OE and CQA (English Summary follows)

Nous entendons beaucoup parler de l’Industrie 4.0, de Qualité 4.0, d’Amélioration continue 4.0, des “IoT” (Internet of Things) et de toutes les implications qu’ils ont concernant l’utilisation efficace de données de plus en plus disponible. Eh bien, avec un peu plus de détails, c’est l’essentiel de ce que Robert Vadeboncoeur a partagé avec les participants à sa présentation “Vers l’amélioration continue 4.0, un petit pas à la fois” le 28 avril 2021 dernier.

Effectivement, Robert a parlé de l’entretien prédictif qui suscite beaucoup d’espoir dont l’amélioration du service, la productivité, la fiabilité, etc. Le problème, c’est qu’en 2020, seulement 8% des entreprises ont implanté la démarche (Bain & Cie 2018). Les principaux points d’achoppement sont la sécurité des informations, l’intégration Ti/To (Technologies de l’information et des opérations), le RSI (Retour sur l’investissement) incertain et l’expertise technique interne. Robert a expliqué les différents concepts du 4.0 en maintenance suivi d’une démarche d’implantation progressive avec des équipes de production et de maintenance.

Le but de la présentation était de démystifier les concepts de maintenance 4.0, de découvrir l’intérêt et l’accessibilité de la démarche, et de prévoir les premiers pas. Mission accomplie!

Robert a fait la distinction entre la maintenance réactive (très pénible et couteuse), préventive (moins pénible et moins couteuse), et prédictive (encore moins pénible et moins couteuse, mais un défi a calculer si on n’a pas assez de bonnes données).

L’idée est de se définir des seuils d’alarmes, et surtout de pré-alarmes, pour savoir quand agir. Comment? En ayant des détecteurs appropriés pour les facteurs importants (ex. pour la vibration, le courant, la pression, la température, etc.) qui fournissent des données que l’on peut utiliser dans des modèles pour prédire les états et tendances de l’équipement sous observation.

Il y a un point d’optimisation entre le coût de la maintenance et le taux de panne qui est réduit en utilisant un modèle préventif et prédictive plutôt que seulement préventive. Le niveau d’adoption d’IoT augmente constamment. De ne pas en profiter risque de nous faire perdre un avantage sérieux.

  • Les trois principaux défis à l’implantation 4.0 en maintenance: Ressources humaines, Risques financiers et Technologie.
  • L’approche suggérée: Faire des petits pas et “jouer” avec les détecteurs – ils ne vous indiquent rien de significatif? Alors, mettez-les ailleurs et réessayez!

Robert préconise une approche flexible, réactive et itérative, c’est-à-dire “agile”. Ce qui m’a vraiment touché comme professionnel de la qualité était le rappel que “Ce qui peut être mesuré peut être amélioré” de Peter Drucker. Très bien placé dans ce contexte.

Ses conclusions?

  • Changement de paradigmes;
  • Essayer, se tromper, s’ajuster et apprivoiser la nouvelle démarche 4.0 sans risques majeurs;
  • Commencer petit, apprendre et grandir en 4.0.

Vraiment très intéressant comme sujet.
Merci Robert!


English Summary:
We hear a lot about Industry 4.0, Quality 4.0, Continuous Improvement 4.0, IoT (Internet of Things) and all the implications they have regarding the efficient use of increasingly available data. Well, with a little more detail, this is the essence of what Robert Vadeboncoeur shared with the participants of his presentation “Towards Continuous Improvement 4.0, one small step at a time” on April 28, 2021.

Indeed, Robert talked about predictive maintenance which raises a lot of hopes including service improvement, productivity, reliability, etc. The problem is that in 2020, only 8% of companies have implemented the approach (Bain & Cie 2018). The main stumbling blocks are information security, Ti/To (Information Technology and Operations) integration, uncertain ROI (Return on Investment) and in-house technical expertise. Robert explained the different concepts of 4.0 in maintenance followed by a progressive implementation process with production and maintenance teams.

His goal was to demystify the concepts of 4.0 maintenance, to discover the interest and accessibility of the approach, and to plan the first steps. Mission accomplished! He made the distinction between reactive maintenance (very tedious and expensive), preventive maintenance (less tedious and less expensive), and predictive maintenance (even less tedious and less expensive, but a challenge to calculate if you don’t have enough good data). The idea is to define alarm thresholds, and especially pre-alarms, to know when to act. How can we do this? By having appropriate sensors for important factors (e.g. for vibration, current, pressure, temperature, etc.) that provide data that can be used in models to predict the states and trends of the equipment under observation.

There is an optimization point between maintenance cost and failure rate that is reduced by using a preventive and predictive model rather than just a preventive model. The level of IoT adoption is constantly increasing. Not taking advantage of it risks losing a serious advantage. The three main challenges to 4.0 implementation in maintenance: Human resources, Financial risks and Technology. His suggested approach: Take baby steps and “play” with sensors – They’re not telling you anything significant? Then put them somewhere else and try again! Robert advocates a flexible, reactive and iterative approach, i.e. “agile”. What really resonated with me as a quality professional was the reminder that “What can be measured can be improved” by Peter Drucker. Very well placed in this context.

His conclusions: Paradigm shift; Try, get it wrong, adjust and tame the new 4.0 approach without major risks; Start small, learn and grow in 4.0.

Really interesting subject. Thanks Robert!